AP1000汽轮机低压缸总装过程中的主要工艺和经验总结(3)

　　1.8解体清理和油漆发货

　　解体低压缸，拆除内缸及内部套的中分面螺栓，并将内部套从内缸中拆除，进行清理。解体清理过程中还有支撑键钻孔（有20个左右，加工难度相对较大，使用数控镗床加工）、处理低压内缸下半上拧紧到位后咬死无法取出的27个螺栓以及2个拆除过程咬死的螺栓、3个定位销焊后探伤等工序。用505汽轮机专用清洗剂进行清理，并用日本100E防锈漆防锈。

　　最后，进行包装前总检查，经各方确认检查合格后进行包装工作。包装工作完成后，通过船只从哈电重装码头装船运往三门核电现场。

　　2总装过程中的问题

　　2.11号机组汽轮机2#低压内缸中分面螺栓咬死的问题

　　1号机组汽轮机2#低压内缸在总装装配后，发现下半内缸中分面有27个螺栓拧紧到位后咬死无法取出；另有两个螺栓在拆除过程中咬死，钻孔破坏取出后已无法使用。

　　2.21号机组汽轮机低压缸TCCS测量中的问题

　　1号机组汽轮机2#低压缸TCCS多次复测结果不理想，从TCCS初测到复测合格耗时近50天，通过反复加工调整汽封弧段、径向销等配件，共进行了4次测量，期间也对复测结果不理想的情况进行了多次讨论沟通（原计划仅需两次测量耗时20天左右）。从中暴露出哈汽在总装过程对技术方案准备明显不足，对TCCS测量过程出现的困难预估不足，并且部分工作存在没做到位的问题，如TCCS测量前汽封弧段塞紧竹条未顶紧到位、径向销加工尺寸超差和汽封弧段未修磨到位等。

　　3处理措施及经验总结

　　针对上述总装过程中的问题，采用了如下措施进行处理，并对经验进行了总结。

　　3.11号机组汽轮机2#低压内缸中分面螺栓咬死的处理措施及经验总结

　　经请示原设计方三菱重工批准，哈汽将27个螺栓拧紧到位后咬死无法取出的下半内缸带中分面螺栓发货并做好了记录；拆除过程中咬死并损坏的两个螺栓，检查并确认螺栓孔无损坏后进行了螺栓更换。

　　螺栓咬死是螺栓紧固工作中经常遇到的问题，可以说是一个常规问题。因为后续安装、运行、检修过程中分面螺栓在正常情况下可不用取出，所以螺栓拧紧到位后咬死无法取出的下半内缸就可以按照带中分面螺栓发货。2#低压内缸在总装装配过程中出现如此多的螺栓咬死也是与制造单位工作人员的工作细致程度及螺栓防咬工作做的不到位有很大的关系，鉴于此三菱也给出了部分防咬死处理的措施。1#和3#低压内缸在总装装配后，也同样分别发现下半内缸中分面有6个和5个螺栓拧紧到位后咬死无法取出，但与2#低压内缸相比，咬死的螺栓数量已减少了很多，也是吸取2#低压内缸经验的结果。

　　3.21号机组汽轮机低压缸TCCS测量中的问题的处理措施及经验总结

　　鉴于1号机组汽轮机2#低压缸TCCS多次复测结果不理想，后续就注意优化了TCCS测量过程和加工调整，对于初测后如何合理评估径向销、垫片及汽封弧段的加工量给予妥善考虑（如充分利用间隙公差范围，处理间隙数值按照公差的中差来计算）；对于按照TCCS初测后需要调整的径向销、垫片及汽封弧段加工过程需要更加严格的检查，安排专检人员制定专用表格实施和记录，避免出现加工超差或者回装错位等人为失误问题的产生；加强TCCS测量前工装及汽封弧段塞紧竹条的反复细致检查，避免测量过程出现松动导致测量偏差。后续汽缸TCCS测量过程得到了良好控制。

　　4结语

　　全球首台AP1000核电汽轮机低压缸，在国内首次总装，总装过程比较复杂，总装工艺比较先进，遇到的问题比较典型，值得对总装过程中问题的处理措施及经验进行总结，供后续AP1000核电项目参考借鉴，以避免同类问题再次发生，保证总装质量，控制总装进度，提高总装效率，促进后续AP1000核电项目又好又快又安全建设。