压力管道焊接及焊缝无损检验技术的应用

　　摘要：压力管道输送作为一种常见的流体输送方式，广泛应用于工业化社会的各个领域，其生产及安装技术已形成一个成熟的体系，但是在应用当中也经常会有流体泄露的问题出现，焊缝缺陷是其中的一个特出因素，本文就压力管道焊接技术和焊缝无损检验技术进行了一些探讨。
　　关键词：压力管道焊接；焊缝无损检验；应用
　　中图分类号：P755.1文献标识码：A
　　引言
　　压力管道指最高工作压力大于或等于0.1MPa的气体、液化气体、蒸汽介质或可燃、有毒、有腐蚀性、最高工作温度高于或等于标准沸点的液体介质，且公称直径大于25mm的管道，管道焊接的质量控制对保证压力管道工程的安装质量起着至关重要的作用。
　　1.压力管道焊接方法和工艺
　　1.1采用氩弧焊打底，电弧焊填缝和盖面
　　氩弧焊，可以获得良好的焊接接头，返修率低，较易于保证工程质量，目前已普遍用于质量要求较高的碳素钢管道及碳素钢与合金钢异接的根部焊道、不锈钢管道等焊接。手工电弧焊，可在室内或野外高空进行平、横、立、仰全位置焊接，是压力管道焊接中的主要焊接方法。
　　1.2焊接工艺
　　1.2.1打底：选用氩弧焊打底，由下往上施焊，整个底层焊缝必须均匀焊透。氩弧打底前必须保证氩气的纯净。不纯净的氩气在焊接时容易产生气孔等缺陷，影响焊接质量。氩弧焊时施工时，应将作业处用围板等遮拦，以防刮风影响焊缝质量。焊缝焊条接头位置用角磨机打磨，露出金属光泽方可施焊。并应及时进行打底焊缝的检查和次层焊缝的焊接，以防产生裂纹。
　　1.2.2中层施焊：氩弧焊打底完成后，清除熔渣，飞溅物，并进行外观检查（有条件时可以用无损检测），发现隐患必须返修，焊缝与母材交接处必须清理干净。焊缝接头应与底层焊缝接头错开不小于10mm，该层选用焊条直径为Φ3.2（焊条材料和直径根据管材的材质和规格来确定）焊缝层数选用底、中、面共三层。中层焊缝厚度应为焊条直径的0.8～1.2倍。严禁在焊缝的焊接层表面引弧。该层焊接完毕，将熔渣、飞溅物清除后进行检查，发现隐患必须返修。
　　1.2.3盖面：该层选用焊条直径为Φ3.2。焊条起弧、收弧位置必须与中层焊缝接头错开，严禁在中层焊缝表面引弧，该盖面层焊缝应表面完整，与管道过渡圆滑，焊缝表面不得出现裂纹、气孔、夹渣、熔合性飞溅等。外观质量应符合规范要求，焊接完毕，清理熔渣后，并加以保护，以免在保温、防腐前出现锈蚀。
　　1.2.4焊接过程中，应对每个焊缝的材质，管道规格，焊接过程中的电压、电流、时间，焊工编号及姓名，外界温度，焊前预热及焊后热处理进行详细记录，形成焊接记录，由焊工签字。对焊缝进行编号，在每道焊缝处都加盖焊工钢印号，以便后期检查
　　1.2.5压力管道焊接完毕后，对所有焊缝进行外观检查，检查完毕后按比例进行无损检测，无损检测包括焊缝表面无损检测和焊缝内部无损检测。当抽样检测时，应对每一位焊工都进行抽查。
　　2.压力管道的无损检测
　　2.1压力管道焊缝外观检测
　　在进行压力管道的无损检测前，应该检测焊缝外观是否检查应符合要求。压力管道的焊缝外观与焊接接头的表面质量要求一般有以下几点：压力管道焊接外观的应该成型良好，焊缝的宽度应该每边盖过坡口边缘大约2mm最好。角焊缝的焊脚高度也要符合设计规定，其外形应该平缓过渡。
　　2.2焊压力管道焊接接头表面检测
　　(1)焊接接头不允许有气孔、裂纹、夹渣、未熔合、飞溅等质量问题的存在。
　　(2)焊接施工设计温度低于-29度的管道以及不锈钢压力管道的焊缝表面不能有咬边的现象。并且其他材料的压力管道的焊缝咬边深度应该小于0.5mm，连续咬边的长度应该小于100mm,并且焊缝两侧的咬边总应小于该焊缝全长的10%。
　　(3)压力管道的焊接接头的错边应该小于壁厚的10%，并且不应大于2mm。
　　2.3表面无损检测
　　压力管道的表面无损检测方法的使用原则：
　　(1)对铁磁性材料压力钢管，应该选用磁粉检测方法;
　　(2)对非铁磁性材料压力钢管，应该选用渗透检测方法。
　　对有一些延迟裂纹倾向的压力管道的焊接接头，进行表面无损检验时，必须在焊接冷却一定时间后才能进行;特别是对于有再热裂纹倾向的压力管道的焊接接头，对其表面进行无损检验时，必须在焊后以及热处理后各进行一次检测。压力管道的表面无损检测的进行必须按照规定要求进行，对于压力管道的无损检测的部位一般有以下几个重要部分：
　　(1)压力管道的材料外表面质量检验;
　　(2)重要对接焊缝表面质量检测;
　　(3)重要角焊缝表面质量检测;
　　(4)重要承插焊与跨接式三通支管的焊接接头表面质量检测;