安83井区工厂化水平井快速钻井技术(2)

　　3.2.3 增大排量 

　　完成的8口水平井中，有4口井斜井段滑动钻进时采用大排量，增加了螺杆周向振动频率和幅度，减缓粘托；转速高、破岩效率高；携砂效果强，避免岩屑重复切削。PDC钻头滑动速度由2.5-3小时/根缩短到1.5小时/根。 

　　3.2.4 调整扶正器外径和位置 

　　（1）减小造斜段螺杆扶正器外径。在井眼中，将Ф165×1.25°螺杆扶正器由212mm降至208mm，托压问题明显改善。 

　　（2）下移螺杆扶正器位置。为解决造斜初期PDC钻头的滑动增斜率低的问题，将螺杆扶正器位置下移5cm，滑动增斜率明显提高。 

　　3.2.5 优化水平段扶正器外径 

　　针对水平段复合增斜率高的问题，将后缀球型扶正器由208mm增大到210mm，将螺杆扶正器外径由206mm缩小至204mm，经过改进后水平段增斜率由3～8°/100m降至1～5°/100m，水平段复合钻进比例明显提高。 

　　3.2.6 充分利用固控设备，清除有害固相 

　　钻井液转化后全部经过振动筛，除砂器和除泥器连续使用，根据情况使用离心机，离心机的转速尽量在2500转以上。充分发挥固控设备作用，清除钻井液中的有害固相。 

　　3.2.7 优化钻井液配方 

　　针对长水平段摩阻大、滑动困难，优化钻井液配方，试验了新的处理剂，取得良好效果。 

　　（1）试验RY-838油基润滑剂，加大用量0.5～1.0%。安平75井水平段950米后，上提下放摩阻明显增大，滑动托压严重，加入RY-838油基润滑剂，滑动效果有所改善。 

　　（2）将SFT改换成软化点更低的NRH，加强封堵，改善泥饼质量。 

　　（3）JMP-1加量由1.5%提高至2%，增加0.1%XCD，增大了钻井液动切力，提高了携砂能力。 

　　3.3 溢流预防与处置 

　　3.3.1注水井停注 

　　提前收集周边3KM以内注水井情况，计算与施工井的井底距离，并建立档案。施工过程中实地查看和核对1KM以内注水井停注情况，从源头上削减井控风险。井控险情发生后，以地层主应力方向为依据扩大停注范围。 

　　3.3.2 控制钻井液密度 

　　漏溢、漏吐并存很难采取迅速提高压井液密度平衡地层压力。通过降低排量、减少循环压耗、加入2～3%堵漏材料，降低漏速，控制钻井液在微漏状态下钻进，钻遇长6出水层前钻井液密度提到1.18～1.20 g/cm3。 

　　3.3.3 溢流处置 

　　发生溢流后，采用先泄后压工艺，通过注水井井口泄压和出险井有效控制排放等措施，释放和减小注水形成的高压，减小处置作业强度、减小处置后井下复杂程度。根据井下出水量，及时补充处理剂，维护钻井液性能。 

　　中途起钻时，为了补偿环空压耗，配制相应比重的重浆压井，下钻时分段循环，避免压漏地层。 

　　完钻后采用稠浆（粘度70～80s，原比重）封水平段，防止重晶石沉淀造成卡钻。起钻至井斜50～60°时采用重浆（密度1.30～1.35 g/cm3）封上部井段，减少空井期间的出水量。 

　　4 实施效果 

　　4.1 安全快速完成工厂化施工 

　　施工的8口水平井，在偏移距大、水平段长、井控险情频发的情况下，平均机械钻速达到18.82m/h，月速度达到4161m/台月。 

　　4.2 形成了工厂化水平井防碰绕障技术 

　　通过直井段预分和斜井段左右靶区入靶等技术措施，确保了工厂化施工水平井井组的防碰安全，形成了工厂化水平井防碰绕障技术，并为后期水平井组施工防碰绕障积累了经验。 

　　4.3 二开两趟钻取得突破 

　　通过优化轨迹剖面，改进螺杆及球形扶正器外径和位置，完成的8口井中，有4口井实现了二开到入窗一趟钻，3口井实现了二开到完钻两趟钻，形成了工厂化快速钻井模式。