试论切削液在深沟球轴承加工中的运用(2)

　　石油硫酸钡：10%
　　硫化蓖麻油：10%
　　油酸：2.4%
　　三乙醇胺：10%
　　氢氧化钠：0.4～0.6%
　　7#或5#高速机油：余量
　　配制时，取1.5%～2.5%左右的乳化油，先用少量的温水溶化，然后倒入贮有足量水的水箱调匀即可使用。当要求有较高防锈、防腐蚀时，还可加入少量的无水碳酸钠和亚硝酸钠（各为0.2%左右）。一般来说，精磨时乳化液的浓度比粗磨时高些，以提高防锈性能，并对降低粗糙度值有一定好处。
　　2.3合成磨削液
　　GMY-3合成型磨削液，也称为高磨液，它由三乙醇胺、聚醚、油酸钠皂，亚硝酸钠按一定比例配置而成，使用时，可取5%左右的高磨液与足够的水调匀后即可使用。当砂轮线速度在80～120m/s，取高磨液浓度为5%，当砂轮线速度在50～60m/s，取高磨液浓度为4%。
　　高磨液具有优良的冷却、清洗、防锈、润滑性能。在磨削过程中，对改善工件的粗糙度和精度（特别是圆度），有极明显的效果。同时对砂轮来说，由于高磨液冷却润滑性能好，保证了砂轮切削性能，从而延长砂轮的使用寿命达3～5倍。高磨液配制后，其化学性能较稳定，不受磨削中各种因素的影响，只是要求在平时使用一段时间后，增添一定分量的水，以补充水分的蒸发，所以配制高磨液一次使用期限可达半年之久，但是高磨液价格较贵，目前主要用于高速磨削及精密轴承加工。
　　3切削液的使用方法
　　3.1浇注法
　　将切削液以一定的压力和流量喷射在切削区，用低压泵把磨削液输送到冷却喷嘴，借助磨削本身的重力作用，浇注在砂轮和工件接触部位。
　　3.2喷雾冷却法
　　利用喷雾原理使切削液雾化，并随高速气流喷射到磨削区。
　　3.3砂轮的内冷却法
　　切削液从砂轮内孔或侧面进入到砂轮体内，依靠砂轮回转时的离心力作用，将磨削液通过砂轮内的气孔甩出，有效的使切削液进入磨削区域，实现冷却与润滑作用。
　　4金属切削液选择方案
　　4.1根据工件材料选择
　　对于难加工的材料应选用活性高、含抗磨、极压添加剂的切削液，对于容易加工的材料选用不含极压添加剂的切削液。切削有色金属和轻金属时，切削力和切削温度都不高，可选用矿物油和高浓度乳化液。切削合金钢时，若果切削量较低，表面粗糙度要求较小时，可选用极压切削油和高浓度乳化液。切削铸铁与青铜等脆性材料时，切屑中常形成崩碎状切屑，容易随切屑到处流动，流入机床导轨之间造成部件损坏，可使用冷却和清洁性能好的低浓度乳化液。
　　4.2根据加工工件方法选择
　　较高切削速度的粗加工中（车削、铣削、钻削），要求且足额也具有良好的冷却性能，选用水基切削液以及低浓度乳化液。在一些精密高强度加工中（拉削、攻丝、齿轮加工），要求切削液具有优异的润滑性能，选用极压切削油和高浓度乳化液。
　　4.3根据刀具材料选择
　　工具钢刀具：此类刀具的耐热温度在200～300℃，耐热性能差，高温会失去硬度，因此要求采用冷却性能好的切削液，以低浓度乳化液为宜。
　　高速钢刀具：高速切削时，切削量大，产生大量的切削热，为避免工件烧伤而影响加工质量，应采用冷却性好的水基切削液。
　　硬质合金刀具：此类刀具熔点和硬度较高，化学和热稳定性好，切削和耐磨性能比高速钢刀具要好得多，可选用油基切削液。
　　5结束语
　　在金属切削过程中，为提高切削效率，提高工件的精度和降低表面粗糙度，延长刀具使用寿命，达到最佳经济效果，就必须减少刀具与工件、刀具与切屑之间的摩擦，及时带走切削区域内因材料变形而产生的热量。要达到这些目的，一方面是通过开发高硬度、耐高温的刀具材料和改进刀具的聚合形状，使金属切削的加工效率得到迅速提高，另一方面采用性能优良的切削液往往可以明显提高切削效率，降低工件表面粗糙度，延长刀具使用寿命，取得良好的经济效益。