对普通车床溜板箱皮带轮定位胎具的设计制作

　　摘要：随着机械加工日益发展，对机械零件的精度以及进度都有着严格的要求，车床的维修次数应该避免，对溜板箱皮带轮常易损现象应该拿出可行性研究报告，以此更好地完成生产任务，从而达到增效的效果。
　　关键词：机械制造；车床溜板箱；胎具设计
　　中图分类号：TG76文献标识码：A文章编号：1009-2374（2014）03-0015-02
　　1概述
　　近年来，随着机械加工领域的发展，我国的一些老机械厂面临着设备老化、生产任务重、生产工期短、设备长期超负荷运转的现状，会出现设备经常"瘫痪"，这使得加工难以保质保量保时，所以对普通车床溜板箱皮带轮定位进行改造。以下根据我单位车床经常出现的问题做一阐述并提出了解决方案。
　　2立项背景及意义
　　在我车间，车床将近50台，担负着厂部对液压支架、刮板机、皮带机等部分轴类、盘类零部件的重要车削任务。在生产任务重、时间短的情况下，车床的长期负荷运转导致了溜板箱系统的瘫痪。大多数车床运用了相同或相似的溜板箱传动系统，这样的事故时有发生，不仅延误了厂部下达的生产计划任务，而且溜板箱的传动系统比较复杂，对其维修需要一个班组共同努力，一天才能完成，浪费了大量的工作时间，给车间带来了巨大的经济损失。由于生产负荷大、设备使用率高，在普通车床溜板箱上最容易出现问题，如果购买其配件，最少需要一个星期，严重影响生产进度。面对此类事故的时有发生，我进行了事故分析和研究，制定了车床溜板箱的改造计划，经过领导同意，并在我单位车床上使用，在维修设备零件时，尽量利用现有胎具加工，这样既减少了维修周期，又提高了工作效率，且更好地保证了质量。
　　3创新点
　　溜板箱传动系统中依靠齐头顶丝传递扭矩和防止快速皮带轮轴向滑动。齐头螺钉只能传递很少的扭矩，容易失去紧固作用，发生事故。改造溜板箱的传动系统，将快速皮带轮和薄壁空心轴套上下铣键槽，利用平键来传递较大的扭矩，通过齐头螺丝摩擦锁合防止皮带轮轴向滑动，起到紧固作用。
　　4主要内容
　　如图1所示，电动机通过皮带机将动力传送至空心轴套，进而带动蜗杆和光杆传动。由于快速皮带轮套在薄壁空心轴套上依靠的是M8的齐头顶丝进行紧固，用于防止快速皮带轮的轴向滑动以及传递快速皮带轮的扭矩，为空心轴套提供动力。而顶丝前端由于薄壁空心轴套只有5mm厚，所以顶丝前端只能是Φ6.5、长4.5mm的标准件。若大于Φ6.5、长4.5mm，一则M8不能全部拧入快速皮带轮内部，影响其他部件的传动；二则顶丝将会穿入空心轴套内孔，光杆将不能穿入空心轴套。利用Φ6.5、长4.5mm的齐头顶丝可以防止快速皮带轮轴向滑动，却只能传递较小的扭矩。在长期负荷下运转，紧定螺钉不断磨损，发生剪切，失去了紧固和传动作用，造成了事故的发生。得知原因后做了以下改造：
　　薄壁空心轴套在其右端利用键槽铣铣削8mm宽、15mm长、3mm深的键槽。套本身只有5mm厚，铣削3mm厚可以尽可能使用大尺寸键连接，满足传递扭矩需要。又可防止留壁厚太薄造成的应力集中，形成危险截面的安全隐患。快速皮带轮打退刀槽Φ9mm，插8mm宽、15mm长的键槽，配标准键8×6×15。利用键连接满足传递较大扭矩的工作要求，又保证了连接件本身的强度。为了防止快速皮带轮的轴向滑动，利用齐头顶丝进行摩擦锁合。在快速皮带轮键槽上打螺纹孔，通过齐头顶丝与平键上表面的摩擦力阻止皮带轮的轴向滑动，达到紧固目的。改造后的溜板箱工作至今未发生此类事故，而且对其他车床可能发生的此类事故预备了改造方案，有效地避免了此类事故的发生，节省了大量的检修时间，为及时完成车间任务提供了设备保障，提高了生产效率，为厂部创造了巨大的经济效益。
　　在总体性能指标与其他单体技术比较，在生产负荷大的情况下，车床再未出现上述情况，各项性能指标正常。