1前言
莱钢银山型钢炼钢厂3#板坯连铸机生产的铸坯为长定尺，供给1500mm宽带生产线，2008年宽厚板生产线投产后，该连铸机所产铸坯一部分要发往宽厚板生产线，宽厚板轧机所用铸坯为短定尺，为适应宽厚板轧机的要求，发往宽厚板的铸坯一直采用人工切割的方法，将长定尺铸坯切割成短定尺，为降低生产成本，提高工作效率，需要恢复使用推钢机、垛板台，根据工艺要求，推钢机、垛板台需要从辊道中间位置移到辊道末端，在移位的同时，对该液压系统存在的不足进行消缺，使系统运行更加稳定可靠。
2推钢机、垛板台液压系统改造
原推钢机、垛板台液压系统动力来源于该连铸机主机液压站，阀台靠近推钢机、垛板台，这样的设计使得主机液压泵负载过大，影响液压泵的使用寿命，同时管线较长，动力损失大，而且管路埋设在地沟里，不利于设备点检维护，针对存在的这些问题，通过以下方法进行改造。
为减轻主机液压泵的负载，缩短管线长度，新系统采用单独的液压站，设置在推钢机、垛板台一侧，新液压站的液压泵与主机液压泵型号相同，增强了备件的通用性。为降低成本支出，改造过程中充分利用现有资源，采用2#板坯连铸机淘汰的液压油箱及循环泵，重新制作安装阀台、管线，受成本及现有备件的制约，该系统没有安装蓄能器，如图1所示，为改造后的推钢机、垛板台液压系统原理图。
图1推钢机、垛板台液压系统原理图
3存在问题
推钢机、垛板台液压系统改造完成后，经过实际使用验证，该系统能够完成各种预期动作，满足了生产需要，提高了工作效率，同时在设备调试和使用过程中发现存在以下问题。
1）推钢机液压缸上下腔油管设计不合理，接头较多，在使用过程中密封垫容易渗油，影响推钢机正常运行。
2）推钢机、垛板台液压缸的直径、长度较大，工作中需要较大的油液流量，由于该系统没有安装蓄能器，液压缸动作过程中的流量全部由液压泵供给，因此液压泵受到的冲击较大，管路振动严重，焊缝经常出现渗油现象，影响了设备使用寿命。
4设备消缺
针对推钢机、垛板台在使用过程中存在的问题，通过以下方法对设备进行消缺。
1）将推钢机液压缸原有的钢管接头全部拆除，直接将高压胶管通过丝头连接到液压缸上，减少了中间过渡环节，降低了连接处密封渗油的概率，使系统维护更加方便快捷。
2）为降低流量冲击对管路造成的振动，在管路上增加管夹，使得管路固定更加牢固，减小了油液冲击对管路造成的振动。
3）在没有蓄能器的情况下，为减小液压泵所受冲击，通过调节节流阀，降低推钢机、垛板台动作速度，减缓了油液流速，液压泵受到的冲击减弱，在一定程度上稳定了液压泵的运行状况。
消除该系统液压冲击的最有效方法是安装蓄能器，为降低成本，决定采用本单位废弃液压系统的蓄能器，该蓄能器为皮囊式结构，总容积为480L，结合推钢机、垛板台的实际工况，首先计算所需蓄能器的容积，推钢机和垛板台的液压缸型号分别为?140/?90*1250、?160/?110*820，各有两个液压缸，在工作行程中，液压缸无杆腔容积大，无杆腔进油时，所需要的油液流量大，此时系统所受冲击最大，两个液压缸的最大容积分别为：
式中：V1—推钢机两个液压缸的无杆腔容积
V2—垛板台两个液压缸的无杆腔容积
从计算结果得出，推钢机液压缸无杆腔容积大，所以在推钢机液压缸无杆腔进油时，系统所需要的流量最大，如果所选蓄能器能够提供此时所需要的流量，就适用于该液压系统。
所需蓄能器容积：
式中：△V—蓄能器需要排出的最大油量，即推钢机液压缸无杆腔的最大容积。
P1—系统最高工作压力，为18MPa
P2—系统最低工作压力，为15MPa
P0—蓄能器供油前的充气压力，P0=0.8*P2=12MPa
V0—蓄能器总容积
将数值带入上式：
=285L
通过计算得出所需蓄能器的容积不低于285L，所以选用的480L蓄能器能够满足使用要求。
5使用效果
1）推钢机液压缸管路改造后，连接点减少，密封渗油现象大大减少，降低了故障停机率。
2）加装管夹后，液压管路振动减小，减少了焊缝渗油的现象。
2）该系统蓄能器投入使用以来，液压泵运行稳定，大大降低了系统冲击，管路振动减小，与以前相比，设备故障率明显降低，延长了液压泵使用寿命，能够满足连续生产的要求。
6结语
1）通过改造推钢机、垛板台液压系统，缩短了液压管线，系统结构紧凑，便于设备的维护管理，同时减少了系统的动力损失，减轻了主机液压泵负载，延长了液压泵使用寿命。
2）该液压系统改造充分利用本单位现有设备，降低了成本支出，针对改造后系统中存在的缺陷和问题，进行改进，效果显著，达到了减少设备故障、改善设备性能的目的，为生产顺行提供了保证。
参考文献：
[1]濮良贵.机械设计：北京：高等教育出版社，1991.3.第五版.
[2]刘惟信.机械可靠性优化设计[M].北京：清华大学出版社，1998.
[3]路甬祥.液压气动技术手册.北京：机械工业出版社，2002
[4]李中兴等.液压设备管理维护手册.上海：上海科学技术出版社，1996.
作者简介：赵立明，男，1982年生，2008年毕业于山东建筑大学机械工程及自动化专业。现为莱芜钢铁集团设备检修中心助理工程师，从事设备管理维护工作。
