船体建造精度控制关键技术研究(2)

　　（2）放样和号料环节的精度控制。分段纵缝尽量排列成水平或直线，并尽量避开型线曲率变化剧烈的部位；须经火工加工的板，应特别地加放加工收缩补偿量；零件号料用的板材须平整，已成形工件的二次号料时应处于自由状态；零件号料时应加放割缝的补偿量，具有公共边的两个零件号料时更应该注意。
　　（3）气割工序的精度控制。根据板厚选用合适的割嘴和进给速度；气割割缝补偿，注意两工件共边缝和不共边缝的不同处理（结合号料）；高精度门式切割机和数控切割机切割，设备保养（保养精度），控制切割过程中的热变形。
　　（4）板材成形加工的精度控制。加工前合理加放余量；复杂曲度板加工，宜先冷弯大曲度方向，后水火弯小曲度方向。
　　2.4 部件装配的尺寸精度控制
　　（1）板列拼焊的精度控制。现行采用板列拼板后预修整工艺；板与板间定位方法，采用对合线；拼焊前后检验，共用“直检验线”。（2）T型材装焊的精度控制。剖面的不对称性引起装焊后的弯曲变形和面板倒边。（3）减小变形的焊接程序和方法。
　　2.5 分段装配的尺寸精度控制
　　（1）船台无余量装配技术。船体建造中，船台装配是一道技术性强、质量要求高的关键工序。长期以来，世界各国的许多造船厂一直采用分段一端加放20-50mm的余量，待分段上船台后经定位（或二次定位）、划线、切割，然后再合拢。使得船台装配阶段费时最多、工作环境最差、劳动强度最大，它对船台和船台建造质量有着很大的影响。船台无余量装配的实现的两条途径：①分段上船台前与修整。带余量制造，上船台前修整（划线、切割余量）。我国各大、中型船厂已完全掌握该项技术。但此种方法已经不再适应当前造船生产发展的需要。②分段无余量制造。全过程的无余量制造。实施无余量制造的核心技术——精度管理技术（其主要组成部分是精度控制技术）。
　　（2）分段装配的尺寸精度控制直接影响船体尺寸及形位精度。 ①系统误差反馈、分析、修正，不断循环，完善精度计划。制定并不断完善精度计划，即通过“建造→测量→系统误差反馈→修正补偿（或反变形）→再建造”的反复循环，逐步提高船体建造精度水平。②阶段性尺寸精度控制。分阶段控制精度：胎架；铺板、划线；构件安装；分段焊接。
　　（3）船台船体精度控制水平衡量。几何尺寸精度控制能力，主船体定位线，船坞搭载定位线，中心线，肋骨检验线。
　　3 结语
　　实施船体建造精度控制，就是在实际尺寸精度的控制过程中以系统的补偿量来取代余量，来保证各工件之间尺寸的精度，最终来满足船体建造的精度。
　　参考文献：
　　[1]郭荣奎.秦耀良，唐建琼.船体建造精度控制技术研究[J].江苏船舶，2008.03 41～41.
　　[2]刘玉君，胡日强，田丰增，李瑞.船体零部件补偿量的计算方法研究[J].哈尔滨工程大学学报，2004.4.723～726.