对新形势下汽车变速器可靠性设计分析(2)

　　2、目标函数

　　2.1最大重合度最大重合度的前提是给定的中心距，条件是齿轮啮合的平稳性，目标为保证一对斜齿圆柱齿轮能够有比较大的度量值。为其目标函数，其中、分别代表端面、轴向的重合值。

　　2.2中心距最小中心距最小的设计思路为使一对齿轮间的径向距离最小化，将优化目标定位为实际中心距最小。为其目标函数，其中a代表理论数值，端面的压力角值和啮合角值分别由、代表。

　　2.3体积最小体积最小在机械式齿轮变速器中具体体现为以给定的承载力为前提，使一对齿轮的体积是最小体积，这同时也是一般机械设计非常基本的目标。为其目

　　标函数，其中b代表的是齿轮的宽度，、分别代表小、大齿轮分度圆的直径。

　　2.4驱动功率极限发挥率

　　根据不同档位使用频率的差别，在不同使用条件下的对速比即为驱动功率极限发挥率。为其目标函数，其中代表驱动功率发挥极限率，、分别代表最大和最小车速，代表发动机最大输出功率，w代表档利用率的平均值，代表i档的利用

　　建筑细部2014年1期

　　率系数，代表计算系数。3.对运用算法进行优化

　　随着系统优化设计理论的不断发展，各种新理论、新技术不断出现，使得优化设计更加的科学、简单。但其自身的不完善性制约了其应用范围。比如可行方向法、随机试验法等方法具有程序比较简单的优势，但是其无法完全解决优化设计中的问题，导致优化设计方法返古现象的出现。优化运用算法可以将传统优化设计法和遗传算法的优点结合起来，形成混合遗传算法来扩大其应用范围。

　　结语：可靠性优化设计方法在机械优化设计领域的应用已经有十几年的历史，但其应用于汽车机械式变速器的历史还比较短，究其原因主要是汽车机械式变速器具有相对复杂的结构，而且其不易损坏。而随着科技的不断发展，人们对于汽车性能的要求也在不断提高，汽车优化设计的新理论、新方法也随之出现。用传统的设计方法生产的汽车产品在成本与性能方面已经无法满足人们的要求，因

　　此，我们需要将新理论、新方法引入到汽车产品的设计中，并且加大计算机辅助设计在优化设计中的参与度，从而使设计的产品更加适应市场。

　　参考文献：

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　　[4]何东伟,王国华,吴光强.基于Matlab的电动汽车变速器结构优化[J].计算机辅助工程.2008(02)

　　[5]金雅娟,张义民,张艳林,王新刚.基于鞍点逼近的车辆零部件可靠性优化设计[J].东北大学学报(自然科学版).2009(11)